来源：黑湖科技
新的时代浪潮翻涌而来，传统的工厂管理方式已经落伍，数字化转型已然成为了制造业工厂必须面对的问题。
但在这个过程中，许多工厂都遇到了重重困难，而作为中国木窗行业领军者的哈尔滨森鹰窗业股份有限公司（以下简称“森鹰”），早在多年前就一直走在数字化、信息化的前沿，迅速成为了行业龙头。
奥秘不仅在于它强劲的产品实力，对数字化转型的探索，也是森鹰不断前行的助推器。
坐拥世界最大被动式工厂的森鹰窗业始创于1998年，率先将德系木窗系统引入中国并提出“铝包木窗”概念。20余年来，秉持着“极限降耗·极美生活”的企业使命，以创新技术驱动绿色零碳新生活，致力于高品质节能铝包木窗产品的研发、设计、制造与销售。
森鹰窗业获吉尼斯世界纪录“最大被动式工厂”称号，按照“德国标准”建造，并配置了光伏发电、雨水收集、中水处理、垃圾生化、废热交换、阳光利用等功能，年总节省取暖制冷费用180万，年总二氧化碳减排量为42万公斤。
做被动窗，森鹰是国内“第一个吃螃蟹”的企业。在它的定制木窗数字化制造车间，能看到各种国际领先的加工设备。利用这些设备，森鹰充分发挥自主研发集成的优势，通过木材加工中心、铝材加工生产系统、玻璃加工生产系统及立式成装生产线四大核心模块，加工生产质量一流的高端铝包木门窗。
但当下门窗个性化定制的需求越来越强烈，旧有的生产管理模式逐渐无法实现市场对工厂大规模、柔性化生产的要求。森鹰的选择是：通过数字化系统提高生产效率，最大限度释放产能的同时精细管控成本，在提供更多个性化选择的同时，兼顾品质、效率与交付周期，打造行业领先的数字化工厂。
“标准窗型”之痛
森鹰一直对产品有着很高的质量要求，从全球各地采购铝包木门窗需要的优质木材，并采用外铝无缝焊接的技术进行生产，凭借优质的产品和服务稳居国内铝包木门窗行业的龙头地位。
但随着高端门窗市场不断扩大，森鹰窗业的产能也亟需扩大。降本增效的需求越来越强烈。
长久以来，工厂一直希望优化生产成本的核算方式，但生产的窗型各式各样、订单要求也千变万化，人员配置、计划排程却均以“标准窗型”为参考。实际订单千差万别，会导致岗位间忙闲不均，人效难以进一步提升。
此外，原有的系统无法跨订单捏合优化木材，需要人工计算和抄录，每天用上千张加工图纸，靠图纸传递各类工艺与变更情况。即使是经验丰富的工人，也难免出现出现遗漏的情况。
为了协助工厂更好地优化，黑湖智造给出了三招解决方案：
1.通过深度使用物料清单、窗型图，为不同生产环节设计定制化的系统页面和编号规则，让不同窗型的产品在生产过程中的各个环节都能留下记录，工人只需扫描二维码即可显示产品详细信息。进行核算时，系统能通过依据产品风格、尺寸制定的编号规则，迅速区分产品之间的差异。
2. 捏合优化木材的方式由人工改为MES系统跨订单捏合，材料消耗量与订单紧密关联， 将真实损耗指向订单，使生产过程中的数据更加精细、准确。让木材优化率提升约1.5%，实现年降本约100万元。
3. 深度使用工厂原始数据，杜绝手抄计划，减少图纸使用，降低对人工的依赖。将工匠的“宝贵经验”转化为系统的运行规则，沉淀出标准的工艺路线。每天减少手抄计划时间约16H，减少挑料找料时间约4H，每年减少纸质图纸、计划约60万张。
纸质单据量大大减少
高端厂房怎么管生产？
作为全球最大的被动式工厂，占地15570.40平方米，且拥有德国、奥地利进口的优质工艺设备，如此庞大高端的工厂要如何管理，才能高效轻松地进行生产？
在很多大型工厂的生产环节中，沟通费时费力、混乱的工序生产指示往往会成为严重制约效率的痛点。而缺乏有效的物料管理方案也会导致“找料靠运气、进度靠人问”的状况，往往会引发一些不必要的浪费。
但森鹰则不会为此困扰，而是有自己的解法，那就是通过数字化平台解决管理难题。
通过标识码管理车间内物料，可以实现物料状态和所在位置的实时呈现，加强业务协同效率，让生产过程透明、细化生产报工环节，实现成装工序的物料齐套，防止出现车间计划和任务割裂的情况，也能减少纸质单据的使用。
通过读取第三方系统数据，黑湖智造可以在后台自动完成数据的清洗、转换、以及非结构化数据的处理，提供给工人优化计算后的任务清单。
根据当前工序任务完成的时间顺序推送给后续工序，让数据在系统中顺畅地流转，每个环节的工人都能实时地接收到工序生产指示。例如在打磨车间，任务分配由系统自动进行，不仅消除人工分配的主观因素，而且以追求最高效率为主要目标，更有助于提升整体的协同生产效率。并且工人在完成当前工序用手机报工时，系统也会自动带出报工人信息，将生产实际和人员挂钩形成绩效工资，为员工整体工资的核算提供有效的绩效数据。
此外，工厂也基于系统中海量的一线生产数据制作了大量的BI看板，不仅能服务于未来的生产管理、稳固支撑集团发展的数据基石，也将成为参观亮点，进一步打造模范工厂。
优化品控管理流程，确保产品质量
年产能约60万平方米的森鹰窗业，对于产品质量也有着相当高的要求。每樘窗开始成装时，已经经过了38次人工检查，但如果不能实时掌握每道生产工序产出的质量情况，就有可能无法及时定位不良品，或影响下一道工序的进行。如此消耗人力的质检流程，却并未降低森鹰对品控的高标准严要求。
但有没有办法优化这一管理流程，既节约人力又能避免出现人工检查的疏漏呢？答案是：有。
在黑湖智造的质量管理优化方案中，不同的工位会设置不同的质检任务，系统会将检验与报工结合，强有力地规范工人自检，减少加工过程中的质量损失。这些数据也会被系统实时采集，及时共享产品的质检状态，支持首检、过程检、巡检、成品检，完善产品质量的数据结构，形成数据资产。
并且，生产过程里出现的不良记录需要经过审批流程，质检员会自动收到系统推送的相关质检任务，以及时完成对不良品处理流程的闭环。
如今，森鹰仍然在数字化道路上不断前行，数字化车间是起点，打造行业数字化工厂、世界级灯塔工厂、用自身的实践启发和带动东北老工业基地转型，则是在不断靠近的目标。黑湖科技也将在这个过程中继续协助森鹰，一同探索工厂数字化的未来。
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